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三种透明塑料型材制品工艺特性



​    透明塑料型材制品,首先要保证高透明度,其次强度、抗冲击性、耐磨性、耐热性、耐化学性要好,吸水率要小,只有这样才能在使用中满足透明度的要求。

    对透明塑料型材制品的选材,PC是较理想的选择,但其价格高、注塑工艺较难,所以常选用PMMA,而PET由于要经过拉伸才能得到好的机械性能,所以多在包装和容器中使用。


     三种常用透明塑料的注塑工艺特性


    PMMA:粘度大,流动性稍差,必须高料温、高注射压力,其中注射温度的影响大于注射压力。注射压力提高,有利于改善产品的收缩率。

    注射温度范围较宽,熔融温度为160℃,分解温度达270℃,因此料温调节范围宽,工艺性较好。故改善流动性,可从注射温度着手。冲击性差,耐磨性不好,易划花,易脆裂,故应提高模温,改善冷凝过程,去克服这些缺陷。


    PC:粘度大,融料温度高,流动性差,必须以较高温度注塑(270~320℃之间),相对来说料温调节范围较窄,工艺性不如PMMA。

    注射压力对流动性影响较小,但因粘度大,仍要较大注射压力,为了防止内应力产生,保压时间要尽量短。

    收缩率大,尺寸稳定,但产品内应力大,易开裂,所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性,并且可通过提高模具温度、改善模具结构和后处理来减少开裂的可能。

    当注射速度低时,浇口处易生波纹等缺陷,放射咀温度要单独控制,模具温度要高,流道、浇口阻力要小。


    PET成型温度高,料温调节范围窄(260-300℃),但熔化后,流动性好,故工艺性差,且往往在射咀中要加防延流装置。

    机械强度及性能注射后不高,必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。

    模具温度准确控制,是防止翘曲变形的重要因素,建议采用热流道模具。





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