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可溶芯塑料异型材成型工序



    可熔芯塑料异型材成型基本原理是先利用低熔点合金铸造成可熔型芯,然后把可熔型芯作为嵌件放入模具中进行注射成型,冷却后把包含有型芯的制件从型腔中取出,再加热将型芯熔化,形成中空的塑料异型材制品。


    当注射塑料异型材成型结构上难以脱模的塑料件,如汽车输油管和进排气歧管等有复杂形状的空心制品时,可采用可熔芯注射成型。


    可熔芯塑料异型材注塑技术的工艺如下:

    用低熔点金属浇铸型芯→放入模具注塑→取出带有型芯的制件→加热熔化型芯→清洁制件→制品。

    目前,可熔型芯注塑成型技术仅在PA66方面积累了一定的经验,初步的试验研究表明PA6、PBT、PET、PPO等也适合于可熔型芯注塑成型。

    可熔型芯材料常采用的是Sn-Bi和Sn-Pb低熔点合金。融化型芯一般采用油加热和感应线圈加热方法。


    可熔型芯塑料异型材成型的优点:

    1、 特别适用于生产形状复杂、中空、不宜机械加工的复合材料制品。

    2、 中空塑件内部尺寸精确、表面光洁,这是无法用通常的方法来实现的。=

    3、 与吹塑和气辅注射成型相比,虽然要增加铸造可熔型芯的设备和熔化型芯的设备,但可充分利用现有的注塑机,且成型的自由度较大。


    熔芯注塑成型工艺注意事项:

    1、 塑件注塑时型芯不能发生融化。

    2、 做型芯的金属熔体以及用来熔化型芯的介质不会腐蚀塑料。

    3、 在熔化型芯的温度下,制件不会发生变形。




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    来源:微注塑

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